Avec AWS, nous avons mis notre produit sur le marché en six mois au lieu de douze et nous pouvons mettre du nouveau code à disposition en toute confiance jusqu'à dix fois par semaine, contre une seule fois par trimestre auparavant.
Juhana Enqvist Chief Digital Officer

Kemppi a utilisé AWS pour commercialiser sa solution IoT pour sa machine à souder phare et réduire le coût du développement logiciel d'environ 50 %. La société finlandaise, très axée sur l’innovation, conçoit et fabrique de l’équipement de soudure et un logiciel d’application. Elle a lancé sa machine IoT grâce aux technologies AWS, notamment AWS IoT Core, AWS Lambda et Amazon Elasticsearch Service.

Kemppi se qualifie de « société pionnière de la soudure ». Fondée à Lahti, en Finlande, en 1949, la société a beaucoup innové, notamment avec le premier onduleur du secteur (1977), la première source d’alimentation numérique (1993) et le premier logiciel de gestion de soudure universel (2014).

Kemppi soutient toute l’industrie de la soudure et la société ne recule devant aucun changement si cela peut l’aider à surmonter de nouvelles épreuves.  

Aujourd’hui, les soudeurs qualifiés se font rares du fait d’une demande croissante et du départ en retraite de nombreux professionnels senior. Dans un esprit de modernisation du secteur et pour palier ce manque de compétences, Kemppi a développé WeldEye, un logiciel de gestion de soudure, et plus récemment sa machine de soudure phare X8 qui intègre le logiciel et une capacité inédite à se connecter à Internet.

Le logiciel permet à l’opérateur d’appliquer automatiquement des paramètres de soudure stockés dans le cloud, ce qui rend l’appareil encore plus simple à utiliser pour les soudeurs. Il permet également d’authentifier les utilisateurs en comparant les informations contenues sur des smart cards avec des informations d’identification stockées de manière centralisée, de sorte que les soudeurs ne travaillent que sur des tâches pour lesquelles ils ont les compétences. Enfin, le logiciel enregistre des informations sur chaque soudure, ce qui signifie qu’en cas d’inspection de ces dernières, il existe une archive immuable des paramètres utilisés. Ainsi, les sociétés peuvent prouver qu’elles répondent aux normes régissant leur activité.

Le lancement de la X8 a été une opportunité pour Kemppi. Cette machine a été le premier appareil Internet des objets (IoT) de la société et pour elle, la X8 va poser les bases de normes pour les futurs produits similaires. Le logiciel WeldEye est au cœur de ce changement de direction et Kemppi a cherché à assouplir son développement, mais aussi à réduire les coûts de gestion et d’hébergement de l’infrastructure qui permet de l’exécuter.

Juhana Enqvist, directeur général du numérique chez Kemppi, explique : «Nous tournions sur un environnement VMware hébergé dans une firme de télécommunications locale. Il fallait que les nouvelles fonctionnalités soient mises en production plus fréquemment qu’une fois par trimestre et que nos développeurs aient davantage de contrôle sur l’environnement d’exécution de leur code. » Kemppi avait aussi besoin d’un environnement plus évolutif pour soutenir la croissance à venir de ses appareils IoT au fur et à mesure de leur sortie. Le cloud a semblé être la solution toute trouvée.

Enqvist a rejoint Kemppi avec son expérience dans le développement d’architectures cloud, et il avait sa propre idée pour la X8. Mais sa première tâche a d’abord consisté à trouver un fournisseur cloud. Amazon Web Services (AWS) est sorti du lot, notamment grâce à AWS Lambda, que les sociétés peuvent utiliser pour exécuter du code sans approvisionner ni gérer de serveur. « Nous voulions nous occuper le moins possible de l’infrastructure, des micro-services et des architectures sans serveur. C’était important pour notre objectif », affirme Enqvist. « AWS Lambda était bien plus complet que toutes les solutions proposées par d’autres fournisseurs cloud. » Les coûts étaient tout aussi importants. « J’ai discuté avec d’autres fournisseurs et même s’il était techniquement possible de faire ce que je recherchais, tout était plus simple et moins cher avec AWS. »

Dans les six mois qui ont suivi, une équipe de quatre développeurs a travaillé à la conception de l’architecture de WeldEye dans AWS et a réécrit la totalité du logiciel. « Comme le reste de mon équipé n’avait pas d’expérience dans l’architecture cloud, j’ai anticipé une période d’apprentissage de trois mois suivie de cinq à six mois de codage », affirme Enqvist. « Mais Amazon Web Services se prend en main très rapidement et s’utilise très simplement. Il a fallu les deux tiers du délai prévu pour la mise sur le marché, à peine six mois. » Les clients des machines X8 interagissent avec l’environnement AWS via AWS IoT Core grâce au protocole MQTT qui réduit l’empreinte du code sur les appareils ainsi que les exigences en matière de bande passante réseau. « Cet aspect est particulièrement important pour les clients de Kemppi qui travaillent à distance avec une mauvaise connexion Internet, par exemple sur des plates-formes pétrolières », explique Enqvist.

Les données sont stockées dans des compartiments Amazon Simple Storage Service (Amazon S3) avant d’être transférées dans les banques de données NoSQL de Kemppi, Amazon DynamoDB ou Amazon Elasticsearch Service. « L’utilisation d’Amazon Elasticsearch Service comme base de données nous a été conseillée par un architecte de solutions AWS. Nous n’y aurions jamais pensé nous-mêmes », ajoute Enqvist. « C’est le moyen le plus rapide que nous avons trouvé pour gérer les requêtes sans formulaire liées aux qualifications et procédures en soudure, et il permet à nos clients d’avoir des réponses en un instant. »

Les fonctions AWS Lambda gèrent l’importation et l’exportation des données de et vers Amazon Elasticsearch Service, les données exportées étant ensuite renvoyées vers l’application sur l’appareil du soudeur grâce à Amazon API Gateway.

Le fait de passer à AWS a permis à Kemppi de remplir son objectif principal d’accélération du développement logiciel. « Avec AWS, nous avons mis notre produit sur le marché en six mois au lieu de douze avec les anciennes technologies utilisées, et nous pouvons mettre du nouveau code à disposition en toute confiance jusqu’à dix fois par semaine alors qu’avant, nous ne pouvions le faire qu’une fois par trimestre », affirme Enqvist. Et plutôt que d’avoir à attendre le déploiement planifié suivant, l’équipe de développement de Kemppi peut corriger les bugs de production en une journée. « Cela signifie que nos clients profitent d’une expérience améliorée lorsqu’ils utilisent nos appareils, et nous avons le temps de nous concentrer sur nos nouveaux projets. »

Autre point fort pour les clients de Kemppi : la réduction des temps d’arrêt. « Auparavant, nous subissions plusieurs jours de temps d’arrêt chaque année pour la mise à jour de notre logiciel et lors de pannes imprévues.  

Grâce à l’architecture sans serveur d’AWS Lambda, nous avons pu passer à un déploiement et les temps d’arrêt sont proches de zéro », affirme Enqvist.

Kemppi a également réduit de manière significative les coûts de distribution logicielle. « Grâce à AWS, nous passons moins de temps sur la gestion de notre infrastructure IoT et son hébergement », affirme Enqvist. « Nous avons pratiquement réduit de moitié les coûts de développement et de distribution du logiciel. »

Les fonctionnalités de sécurité et de conformité intégrées à AWS, y compris AWS Identity and Access Management (IAM) et les certifications qui simplifient les audits des charges de travail dans AWS, sont synonymes de sécurité renforcée pour les données des clients de Kemppi dans le cloud AWS.

« Certains de nos clients travaillent sur une infrastructure militaire. La sécurité et la protection des données sont donc essentielles pour eux » ajoute Enqvist. « Lorsque nous leur avons dit que nous passions au cloud AWS, ils n’ont même pas émis la moindre objection. »

Enfin, Kemppi a déjà commencé à travailler sur les plans de nouveaux appareils utilisant la même architecture IoT que la X8. « Notre plate-forme IoT dans AWS sera la base de notre nouvelle génération d’appareils de soudure connectés », affirme Enqvist. Nous sommes certains qu’elle nous aidera à asseoir notre place de leader dans le secteur de la soudure. »