ミニチュア工場を使って外観検査の自動化とデジタルツインによる工場状態の可視化をしてみる

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これまで主に人の目によって行われてきている外観検査を機械学習などを使った機械的な検査装置に置き換えることで外観検査の省力化への期待は勿論、人間の目による判定では判定基準が曖昧になりやすく誤った判定をしてしまう可能性があるところを長時間にわたる安定した判定を継続できるという点でも期待されています。

2021 年にご紹介したデモは、Amazon SageMaker を用い Autoencoder (自己符号化器) という手法で、大量の良品画像から学習した機械学習モデルに対して推論画像を読み込ませ、そこから推論 (復元) した画像と元画像の差分を見て異常を判定するというものになっていました。また、推論はエッジ側で動作させることで、短いタクトでの検査を実現し、クラウドとの接続に関係なく推論実行できるというものにもなっていました。ただし、これを実現するには機械学習に関する深い知識もさることながら、検査画像の撮影環境を常に一定になるように整え、学習用の画像も大量のバリエーションを準備したりと検査精度を上げるためには多くの調整を必要としました。

今回の新しいデモでは、外観検査に特化した AI サービスである Amazon Lookout for Vision を用い、旧来のデモをアップデートしています。Lookout for Vision を用いることで深い機械学習の知識がなくとも機械学習モデルを簡単に作成でき、高度な画像判定を実現できます。旧来デモの作成タイミングでも Lookout for Vision はサービス提供されていましたが、そのタイミングではエッジでの検査をサポートしていなかったため、上記のように独自の機械学習推論の仕組みを適用していました。その後 2021 年 12 月に Lookout for Vision でもエッジでの推論をサポートし、さらには 2022 年の 8 月には画像の分類とセグメンテーションをサポートする機能もリリースされ機能強化されてきています。これらアップデートにより製品製造の現場への適用がより進めやすくなってきており、デモの機械学習推論部分も Lookout for Vision でアップデートすることとしました。

今回のデモでは、良品と 2 種類の不良品を準備しました。学習に使用した画像は、良品 25 枚、不良品 23 枚と少ない画像登録からスタートし、推論結果の Confidence (信頼度) が一定を下回った画像を用いて再学習を行うことでモデルの精度を高めていくものとしています。これらのサイクルを簡単に実現できるように推論時に Confidence が一定を下回った画像を Amazon S3 にアップロードし Lookout for Vision に自動で登録されるような仕組みもデモでは実装しています。しかし、不良のパターンが単純なものだったためか、実際のデモ装置ではこの辺りのサイクルを回すまでもなく精度の高いモデルが出来上がってしまいました。

Lookout for Vision で作成した機械学習モデルを用いてエッジでの機械学習推論を行う場合、デバイスソフトウェアのデプロイ、管理を実現する AWS IoT Greengrass を用います。カメラで撮影を行った画像を用いて推論を行うにはこの AWS IoT Greengrass 上で動作するコンポーネントの実装が一部必要になってきます。今回のデモでは以前 builders.flash 内の記事 ( AWS でアクセサリー検査装置をつくってみよう ) でご紹介したエッジ推論プログラムを拡張し適用しています。実際にどのようなコードで実現しているかは、記事の中で具体的なソースコードと利用方法をご覧いただけますので是非ご参照ください。

今回のデモでは、先の builders.flash の構成と同じく、NVIDIA Jetson AGX Xavier をエッジデバイスとして使用しています。今回のデモの推論は 1 推論あたりおおよそ 200 ms から 300 ms ほどで推論できています。また、エッジでの推論となっていますので、旧来のデモと同じようにクラウドとの接続に関係なく推論し続けることができる環境となっています。

Lookout for Vision では クラウド推論の場合は AWS コンソールで異常検出の状態を確認できますが、エッジ推論を使った場合、コンソールで異常検出の状態を確認できません。そこで、デモではエッジでの推論状態を独自にクラウド送信することで推論状況の可視化を実現しています。実現している方法については次項をご覧ください。

工場装置の状態と外観検査の推論結果は製造設備データの収集、蓄積、可視化を実現する AWS IoT SiteWise に送信し、Amazon Managed Grafana を用いてダッシュボードを作成しています。工場装置をコントロールしている PLC の状態は、株式会社たけびしのデバイスエクスプローラ OPC サーバーを用いて産業用プロトコルの OPC-UA を使った収集を行っています。AWS IoT SiteWise のコンポーネントを AWS IoT Greengrass にデプロイすることで、 OPC-UA データを簡単にクラウド側に収集することができます。エッジ装置での外観検査の結果も AWS IoT Greengrass の持つStream Manager 機能を用いて AWS IoT SiteWise にデータを収集するようにしています。

OPC-UA データソースからのデータ収集では、AWS IoT SiteWise の設定で対象ノードの範囲や、サブスクライブ (値の変化があった場合のみデータ取得) もしくはポーリング (定期的にデータ取得) のいずれかの取得方法を柔軟に設定できるようになっています。今回のデモの PLC では、装置の稼働状態を示す値のほか、良品数のカウントなど状態の変化が定期的ではないデータも扱っています。Grafana のグラフ表現方法や定期的なメトリクス演算の有無などデータの活用方法に合わせてデータの取得方法を細かく設定しています。

デモのダッシュボードでは、この PLC データを活用してミニチュア工場の設備総合効率 (OEE) も確認できるようになっています。 OEE の算出には、PLC から取得できる良品の生産数、ベルトコンベアの稼働状況などの情報と、良品生産にかかる時間などの AWS IoT SiteWise 内の属性値として定義した値を用いて、稼働率、性能、品質の値をメトリクス計算し、これらを掛け合わせることで OEE を算出しています。

AWS IoT TwinMaker に 3D モデルを取り込むと、blender での作成時に各オブジェクトをコレクション分けした状態がそのまま取り込まれるため、個別のオブジェクト選択も容易になります。AWS IoT TwinMaker を使ったデジタルツインには、入力した装置のデータに基づき、3D モデルに対してアイコンを使って状態を表示したり、装置のデータに基づいて 3D モデルの色を変えたり、モーションインジケーター を用いて対象オブジェクトの動作状態を分かりやすく表現できるようにもなっています。

今回のデモでは、ベルトコンベアとグリッパーアームの動作状況をモーションインジケーターで表現し、製品の配給レーンと、不良品の排出レーンの状況を対象の 3D モデルの色を変えることで表現しています。また、現在アクティブではない装置については、3D ビューには表示しないようにも設定しています。

このように収集した装置データに合わせて 3D モデルの状態を変化させることが AWS IoT TwinMaker を用いることで簡単に実現できます。また、今回のデモには適用していませんが、オブジェクトに 注釈をつけてデータをオーバーレイ することができるアップデートも出ています。これらを組み合わせることで、設備のモニタリングがより効率化され設備状況の可視化が容易になります。

AWS Summit Tokyo のデモ展示の際も多くのお客様に興味を持っていただき、色々ご質問をいただきました。その中で、実際にこのデモと同じものを作成し、自社の工場をシミュレートし適用を進めていきたいといった話や、ソリューション開発していくにあたって同じようなデモを作りたいという話も多くいただきました。

このデモの工場装置部分はドイツのフィッシャーテクニックのトレーニングキットを使用しています。日本では販売代理店経由で購入できます。具体的に、今回のデモでは Conveyor Belt 24V、Vacuum Gripper Robot 24V、Sorting Line With Color Detection 24V を加工して使用しています。これらのキットはすべてデータシートが公開されているので、これらを参照し、三菱電機の PLC FX5UC に独自に書いたラダープログラムを適用して装置全体をコントロールしています。ラダープログラムは初心者ではあったのですが、試行錯誤の上なんとか思うように装置全体を動かせるようになりました。物理的なものをプログラムで動かすのはとても楽しいですね。

デモとして AWS サービスの活用どころを皆様にお見せできたという達成感はもちろんですが、こうして装置全体を作ってみると、工場データの収集方法への工夫やサービスの使い方など改めて多くの気付きがあり、とても有意義なデモ作成でした。
AWS Summit Tokyo の会場に足を運んでくださりフィードバックくださった皆さまありがとうございました。